德化陶瓷产业园区拿下市“无废园区”与省“无废细胞”双荣誉 - 憨鼠网

日前

德化陶瓷产业园区

获得泉州市“无废园区”

全市唯一园区

同时获得福建省“无废细胞”典型案例

全省唯一的一个园区

分层治理强管理，“一链一策”促循环——德化陶瓷产业园区固废治理系统性实践

一、背景介绍

陶瓷生产过程存在固废排放量大、资源利用率低、环境压力突出等问题，陶瓷废渣、废石膏等废弃物的有效处置与高值化利用成为制约产业高质量发展的关键瓶颈。为此，德化陶瓷产业园区构建一套“政策驱动-技术赋能-市场融合”的治理体系，创新推行“分层治理、一链一策”的治理模式，引领陶瓷产业集群完成了一场从“资源—产品—废物”的线性消耗到“废物—再生—资源”的螺旋式再生代谢革命，为传统产业绿色低碳转型提供了实践示范。

二、主要做法

（一）制度筑基：夯实固废治理“四梁八柱”。

福建德化陶瓷产业园区2012年10月通过国家发展改革委组织的专家评审，被国家发展改革委、财政部确定为国家循环化改造示范试点园区。近年来，园区在循环化改造的基础上系统性推进“无废园区”建设，着力构建“顶层设计—过程管控—末端保障”三位一体的固废治理制度体系，形成权责明晰、协同高效、长效运行的治理机制。建立联席会议制度，统筹协调发改、生态环境、工信等多部门力量，将固废减量、资源化率、非法倾倒防控等关键指标纳入园区高质量发展绩效考核体系。落实绿色准入负面清单制度，禁止引入高能耗、高排放、高产废项目，优先引进清洁生产水平高、固废产生强度低的先进企业。完善激励机制，通过“货币政策工具＋财政补助＋金融让利＋信用赋能”协同发力，支持陶瓷产业绿色转型，对实施固废内部循环利用等项目的中小企业给予财政补贴、税收优惠或专项金融服务，激发企业内生减废动力，持续实施“绿色数字技改”专项行动，园区内所有陶瓷企业均改用电能及天然气等清洁能源，引导207家陶瓷企业在窑炉燃烧控制、实时监控方面进行窑炉改造降低废品率，规上工业单位增加值能耗下降26.2%。德化县恒宇工艺品有限公司年产300万件免烧可降解陶瓷基陶瓷智能生产线建设等40个项目列入省市重点技改投资项目，总投资29.57亿元。

（二）精准施策：构建循环体系“价值闭环”。

园区立足陶瓷产业固废产生量大、种类多的特点，通过“精准施策、分类施治、多元共治”的系统思维，构建起覆盖全品类固废的循环利用体系。一是创新“变废为宝”路径，针对不同固废特性实施差异化利用：废石膏经回收、破碎、改性再生，转化为高性能陶瓷模具（综合利用率超90%），降低生产成本的同时提升产品性能；陶瓷污泥和废瓷泥通过压滤脱水、除杂干燥等工艺，再生为生产原料（重复利用率超70%），减少原生资源消耗；废瓷片经破碎分级，用于生产透水砖、水泥砖等建材，或艺术加工为装饰材料，满足海绵城市建设需求；建筑垃圾经破碎筛分，再生骨料用于道路施工或建材制备，实现资源化闭环。二是建立“协同共治”机制，强化固废治理的系统性支撑。完善收运体系，建立“分类收集-专业转运-集中处置”网络，确保固废应收尽收；强化产学研合作，联合高校院所攻克固废高值化利用技术瓶颈，推动创新成果转化落地；培育循环产业链，吸引固废处理、再生资源、绿色建材等上下游企业入园，形成“固废产生-资源化利用-产品输出”的完整链条，促进产业链闭环与价值增值。通过多方协同，构建起固废治理的“代谢网络”，实现资源流动的高效衔接与系统优化。

（三）智慧监管：筑牢污泥代谢“畅通防线”。

德化县创新构建智慧化监管网络，融合AI智能识别、视频监控、GPS等物联网技术，通过AI智能研判企业污泥产生情况，及时推送预警信息，确保污泥清运及时高效；同时为污泥转运车辆赋予专属“数字身份”，实时定位车辆位置，实现从“产生源-运输线-综合利用单位”的全链条可视化追踪与数字化管控，从根本上解决了非法倾倒问题，保障污泥代谢链全程“畅通无阻”。

（四）龙头引领：打造共生生态“产业矩阵”。

园区以“龙头引领，集群协同”为抓手，释放产业集聚效应，构建共生发展的“产业矩阵”。一是项目带动，通过政策引导、技术赋能，推动固废处理与陶瓷生产、建材制造、城市建设等产业深度融合，引导固废处理、再生资源、绿色建材等企业入园集聚。投资超2亿元在园区内建设固废综合处理资源化项目，培育鑫源再生资源（年处理10万吨）、美岭新型建材（年利用21万吨）等龙头企业，形成固废代谢上下游紧密衔接的产业链条，降低物流成本，提升协同效率，构建“物质循环、价值再生”的产业生态；二是分工协作，通过标准化厂房建设、基础设施共享等措施，降低入园门槛，促进专业化分工与规模化发展。形成“大企业引领、中小企业配套、创新资源协同”的共生格局，集群化发展有效提升资源利用效率与产业竞争力。

三、建设成效

（一）生态效益。生态环境持续改善，年资源化陶瓷产业固废约27.5万吨，“十四五”期间再生石膏产量从4.5万吨/年升至18万吨/年，污泥回收量从0.5万吨/年升至4.5万吨/年，废瓷片填埋量下降5万吨/年，从源头减轻环境压力；废石膏、污泥等陶瓷固废非法倾倒投诉件持续清零，县域水、土环境风险显著降低，曾经的环境“疮疤”变身生态“亮点”。

（二）经济效益。经济活力充分释放，固废资源化成果丰硕。年资源化利用废石膏18万吨（生产陶瓷模用石膏粉15万吨）、年资源化利用陶瓷污泥4.5万吨（生产再生瓷泥1.7万吨）、年资源化利用废陶瓷5万吨（生产透水砖等132万立方米）。其中，仅废石膏资源化一项，年创直接经济价值超5000万元。更重要的是，再生石膏、再生瓷土等原料有效降低中小陶瓷企业采购成本，同时培育起壮大的资源再生利用产业，吸引绿色投资落地，推动县域经济结构向绿色化加速升级。

（三）社会效益。社会影响持续深化。一是凝聚生态共识，园区将“无废”理念有机融入企业文化与员工日常行为。通过“线上+线下”立体化宣教体系，开展无废园区建设政策解读、固废管理规范、资源化利用知识普及，实现园区企业、管理部门、入驻员工全覆盖宣传；二是示范辐射，德化模式“问题导向清晰、技术路径可行、机制设计闭环”成为全国同类传统产业地区学习借鉴的“活教材”。